皮革加工废水提标改造工艺

随着环保标准的日益严格，传统皮革加工废水处理工艺已难以满足新的排放要求。如何通过工艺改造实现废水的高效处理与资源化，成为行业亟待解决的问题。本文结合最新工程实践，探讨皮革加工废水提标改造的关键技术路径。

现有工艺瓶颈与提标需求

皮革加工废水具有高浓度有机物（COD 3000-6000mg/L）、高毒性（含硫、铬等）和强碱性（pH 9-12）等特点。传统“格栅-调节池-混凝沉淀-生化处理”工艺虽能去除大部分污染物，但在面对新标准时暴露明显不足：

COD去除不彻底：生化单元对难降解有机物的分解效率有限，出水COD常超标；

脱氮效果差：传统硝化-反硝化工艺受高盐分抑制，氨氮去除率不足；

重金属残留：铬等重金属去除率仅80%-90%，难以达到《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》（GB 30486-2013）的严苛要求。

提标改造核心技术

针对上述问题，提标改造需从“强化预处理、优化生化单元、升级深度处理”三方面入手：

强化预处理：破解高毒性难题

电催化氧化破络：采用Ti/RuO₂-IrO₂三维电极，通过电化学氧化破解EDTA-Cr等络合结构，释放游离态Cr³⁺，破络率＞95%；

微纳米气浮耦合：20-50μm微气泡吸附乳化油滴，SS去除率＞92%，同时减少药剂用量35%；

重金属靶向回收：功能化螯合树脂（FXCr系列）特异性吸附Cr³⁺，出水Cr³⁺浓度＜0.1mg/L，回收铬泥纯度＞98%。

优化生化单元：提升脱氮除碳效率

厌氧-缺氧-好氧（A/A/O）强化：

厌氧段投加耐盐复合菌群，分解大分子有机物；

缺氧段精准投加碳源（如葡萄糖），总氮去除率＞85%；

好氧段采用抗污染MBR膜，污泥浓度提升至12000mg/L，COD去除率＞90%。

两级A/O工艺：通过分段控制溶解氧（DO=0.2-0.5mg/L），实现同步脱氮除磷。

升级深度处理：保障稳定达标

臭氧催化氧化：TiO₂/活性炭催化剂提升臭氧利用率至80%，COD降解至＜50mg/L；

超滤-反渗透（UF-RO）组合：耐高压复合膜组件脱盐率＞99.8%，产水回用率≥85%；

MVR分盐结晶：晶种法调控NaCl与Na₂SO₄结晶粒度，纯度＞98%，资源化收益＞200元/吨。

工程案例验证

浙江某皮革集团采用“电催化破络+MBR+DTRO-MVR”工艺进行提标改造，处理规模5000m³/d。运行数据显示：

出水水质：COD≤50mg/L、Cr³⁺≤0.05mg/L、氨氮≤5mg/L，优于GB 30486-2013标准；

资源回收：年回收铬盐320吨、工业盐1.2万吨，获“国家级绿色工厂”认证；

经济效益：吨水处理成本降低15%，年节约排污费超800万元。

未来发展方向

智能化控制：AI算法实时优化曝气强度与药剂投加，能耗再降20%；

低碳工艺开发：耦合厌氧氨氧化（Anammox）技术，减少碳源依赖；

全流程零排放：探索蒸发结晶-盐分纯化技术，实现废水“零排放”。

结语

皮革加工废水提标改造需综合运用高级氧化、膜分离与资源回收技术。通过工艺创新与智能运维，不仅能实现污染物深度削减，还可创造经济效益，推动行业绿色转型。