蒽醌法制备双氧水废水治理工艺

蒽醌法作为当前全球主流的双氧水生产工艺，凭借其成熟的流程与可控的成本，在化工领域占据重要地位。然而，该工艺在生产过程中产生的废水含有高浓度有机污染物，如重芳烃、磷酸三辛酯及蒽醌衍生物等，若未经有效处理直接排放，将对生态环境构成严重威胁。因此，探索高效、稳定的废水治理工艺成为行业可持续发展的关键课题。

一、废水特性与治理难点

蒽醌法双氧水生产废水的核心污染源来自工作液洗水、催化剂再生废水及白土床再生废水。此类废水具有以下特征：

成分复杂：废水中溶解有难降解的芳香烃类有机物（如重芳烃）、表面活性剂（磷酸三辛酯）及催化剂残留物，部分物质具有生物毒性；

高化学需氧量（COD）：混合废水COD浓度普遍超过3000mg/L，远超常规工业废水水平；

pH波动大：废水pH值通常在5-7之间，且含微量过氧化氢，易引发氧化反应干扰处理进程。

传统单一处理工艺难以同时应对高浓度有机物与复杂组分，需构建多级协同体系以实现稳定达标排放。

二、主流治理工艺对比与优化

目前，国内企业普遍采用“隔油-催化氧化-絮凝沉淀”组合工艺，其技术路线如下：

隔油预处理：通过重力隔油池去除废水中的分散油，减少后续单元负荷；

催化氧化降解：在酸性条件下投加过氧化氢与二价铁盐（芬顿试剂），利用羟基自由基氧化分解苯环类有机物，将大分子转化为小分子可溶物；

絮凝沉淀固液分离：调节pH至碱性，生成氢氧化铁絮体吸附残余悬浮物，经沉淀后实现泥水分离。

该工艺的优势在于流程简洁、投资成本较低，但存在明显短板：对于COD超过5000mg/L的高浓度废水，单级催化氧化效率不足，易导致出水超标；同时，污泥产量大且含水率高，危废处置成本攀升。

为提升处理效能，黎明化工研究设计院开发了“多级重力隔油-强化催化氧化-深度絮凝”改良工艺。通过增设预曝气池与多级隔油单元，显著降低进水油含量；采用铁炭微电解耦合H₂O₂的强化氧化技术，进一步破坏有机物结构；最终结合高分子助凝剂强化絮凝效果，使出水COD稳定低于150mg/L，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）二级要求。

三、未来发展方向

随着环保法规趋严，蒽醌法废水治理正朝着资源化与低碳化迈进。一方面，膜分离与蒸馏技术的引入可实现有机物回收利用，减少危废产生；另一方面，电催化氧化等新型高级氧化工艺的开发，有望在低能耗条件下实现深度脱碳。此外，智能化控制系统的应用将优化药剂投加与反应条件，推动治理过程的高效精准运行。

综上所述，蒽醌法双氧水废水治理需综合物理、化学与生物技术优势，构建灵活适配的多级处理体系。通过工艺创新与装备升级，既能破解当前环保压力，亦能为行业绿色转型提供坚实支撑。